Piallatura e profilatura delle estremità dell’MDF

Uno dei maggiori vantaggi dell’MDF rispetto ad altri materiali laminati a base di legno è la facilità con cui si possono manipolare i pannelli e modificare i contorni, rendendoli pronti per le fasi finali dotati di alti standard di qualità dell’aspetto delle tavole, con un ricorso minimo alla carta vetrata e al riempimento. Quasi qualsiasi forma può essere ricavata dall’MDF per utilizzo nel campo dell’arredamento, dell’arredo a muro e dell’edilizia.

Forme semplici con margini curvilinei sono generalmente più popolari perché possono essere smerigliati con facilità, preparandoli per gli ultimi tocchi, e nel caso di utilizzi sotto grandi pressioni, hanno una resistenza maggiore ai danni causati da urti. A prescindere dalla complessità dei profili, tutte le estremità affilate dovrebbero essere leggermente arrotondate per assicurare una buona copertura della vernice o lacca e per aumentare la resistenza agli urti delle rifiniture.

Cutter di carburo

I gradi più morbidi di carburo (tra K10 e K20) sono utilizzati per lavorare sugli inserti, dal momento che i simili coefficienti di espansione termica di questi strumenti e del loro materiale riducono i rischi di crepe.

L’introduzione di punte usa-e-getta permettono l’utilizzo dei gradi dal K1 al K5, con il vantaggio di ottenere buone rifiniture di superficie e una lunga durata dello strumento. Benché questi tipi siano più fragili e meno resistenti ai danni causati da abrasioni, il contenuto relativamente basso di pietrisco nell’MDF assicura prestazioni soddisfacenti.

L’uso di punte usa-e-getta è conveniente grazie ai tempi ridotti di conversione, mantenimento dei profili e diametro costante del taglio, senza bisogno di modificare lo strumento.

Cutter di diamante policristallino (PCD)

Le lame PCD sono utilizzate sempre più spesso per produzioni su larga scala. Benché il loro costo iniziale sia elevato, durano dalle 30 alle 50 volte in più rispetto agli stessi strumenti con lame di carburo, purchè siano utilizzati con macchinari ad alimentazione controllata.

Tranciatura

L’impatto del taglio sui bordi dell’MDF può essere ridotto impostando le lame a un angolo di circa 10° per creare un’azione di tranciatura.

L’uso di profili solidi o blocchi di punte usa-e-getta, affiancato a coppie di lame da trancio per la cima ed il fondo, contribuisce ad un efficace smaltimento di schegge che porta ad un miglioramento delle rifiniture delle estremità del pannello.

Geometria del cutter

Velocità di alimentazione

Affinché si possano creare a macchina dei bordi che richiedano solo interventi minimi di levigatura e riempimento, la velocità di alimentazione dovrebbe essere selezionata affinché si producano 8-10 segni di intaglio o smerli per cm rispetto ai 6-8 segni che sarebbero accettabili in un’operazione tipica di lavorazione del legno a macchina. E’ possibile calcolare nel seguente modo le velocità di alimentazione raccomandate che dipendono dal numero di cutter e dalla velocità di rotazione del blocco: 

Con velocità di alimentazione più basse, i cutter comprimono  i bordi dell’MDF e causano abrasioni.

L’alta pressione che ne deriva sulle punte, e l’aumento di temperatura causato dal frazionamento riducono l’efficienza dei cutter tra affilature. A velocità più elevate, maggiori interruzioni tra i segni di intaglio aumentano la ruvidità, con l’effetto di richiedere più levigatura per raggiungere i livelli necessari di levigatura prima di ultimare le rifiniture.

Modelli che richiedono la rimozione di quantità ingenti di prodotto o profilature intricate, potrebbero richiedere un iniziale taglio approssimato seguito da un secondo taglio per ottenere una superficie liscia.

Ri-affilatura

I cutter dovrebbero essere affilati ad intervalli regolari per assicurare un taglio pulito dei bordi, privo di bruniture o lacerazioni delle fibre. Gli angoli di taglio e spoglia dovrebbero essere mantenuti ad ogni affilatura per prolungare la vita dei cutter. I cutter dovrebbero essere smerigliati di lato solo per evitare la riduzione del diametro di taglio. Strumenti con la punta di carburo dovrebbero essere smerigliati grossolanamente  con una ruota di diamante da 100 grani, ed in seguito, lucidati con una ruota da 400-600 per prolungare la vita del cutter migliorando la rimozione di schegge e riducendo la sedimentazione di resina.

E’ possibile stimare il momento in cui è necessario procedere con l’affilatura esaminando periodicamente i bordi per il taglio. Un metodo più positivo richiede la misurazione della corrente elettrica che passa per il motore a trazione. Supponendo che la corrente operante in un nuovo strumento sia del 100%, l’affilatura può essere programmata per quando la corrente aumenta di una percentuale prestabilita, di solito del 110-120%.