Fräsen

Geformte und profilierte MDF-Platten und –Komponenten werden verbreitet in Möbeln, Einrichtungen und im Bauwesen eingesetzt. Um diesen Bedarf zu decken werden Fräser, insbesondere CNC-gesteuerte Fräsautomaten, mit großem Erfolg eingesetzt

Viele Betriebe benutzen zweischneidige festbestückte Oberfräsen, jedoch werden vermehrt auch Einweg- Hartmetallwerkzeuge, HM-Spiralfräser und Werkzeuge aus polykristallinen Diamanten (PKD) eingesetzt.

Fräswerkzeuge weisen meist Schnittwinkel von 15 bis 25° und Freiwinkel von 15 bis 18° auf.

Einwegwerkzeuge

Ist die Schnittkante eines Einwegwerkzeugs abgestumpft, kann es ausgetauscht werden, ohne dass seine Halterung aus der Maschinenspindel entfernt werden muss. Dies verringert nicht nur die zum Austausch des gesamten Werkzeugs benötiget Rüstzeit beträchtlich sondern macht auch das Nachstellen des Schneidendurchmessers und das Justieren der Schneidenlänge am Kontrollpaneel einer CNC-Maschine überflüssig. Über die zu erzielenden, wesentlichen Einsparungen kann man sich ein Bild machen, indem man die relativen Kosten von Einwegschneiden mit den Kosten eines kompletten Ersatzwerkzeugs vergleicht.

Spiraloberfräsen

Zwei- oder dreischneicdige Spiraloberfräsen (?) aus massivem Hochgeschwindigkeitsstahl mit HM-Schneiden oder auch aus massivem Hartmetall arbeiten leiser und effizienter als festbestückte Oberfräsen. Unglücklicherweise sind sie jedoch wesentlich teurer als gleichwertige gerade Werkzeuge, die allgemein eingesetzt und für die meisten Anwendungen als ausreichend angesehen werden.

PKD-Werkzeuge

PKD-Werkzeuge sind nicht so elastisch wie HM-Werkzeuge, wenn sie auf Einschlüsse treffen, sind jedoch zur Bearbeitung von MDF mit einem, dank Sieb- und Waschvorgänge der Hackschnitzel niedrigen Sandgehalt, sehr gut geeignet. Obwohl PKD-Werkzeuge höhere Einstandskosten als HM-Werkzeuge haben, tragen ihre bessere Leistung und höhere Standzeit bei sorgfältiger Behandlung zur Verminderung der gesamten Werkzeugkosten bei.

Spanabnahme

Werden Fräswerkzeuge mit hoher Umdrehungsgeschwindigkeit bei gleichzeitiger, langsamer Vorschubgeschwindigkeit gefahren, um sauber gefräste Kanten (Schmalflächen) ohne Rattermarken zu erhalten, kommt es bekanntlich zu übermäßigem Werkzeugverschleiß. Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, dass befriedigende Schnittqualität, gemeinsam mit minimalem Werkzeugverschleiß, erreicht werden kann, wenn die Schnittbedingungen derart eingestellt werden, dass die Menge des Materials, welche mit jedem Schnitt entfernt wird, auch als „Spanabnahme“ bekannt, im Bereich von 0,15 bis 0,25 mm liegt.

Der Werkzeugverschleiß steig mit verringerter Spanabnahme deutlich an.

Schnittbedingungen

Die Beziehung zwischen Schnittbedingungen und Spanabnahme ist folgendermaßen definiert:
 

Typische Schnittbedingungen bei einer Spanabnahme von 0,2 mm sind in der Tabelle dargestellt. Es wurde die Anwendung einer normalen Oberfräse vorausgesetzt, wobei die Tiefe des Schnitts den Werkzeugdurchmesser nicht überschreiten sollte. Der Werkzeugdurchmesser sollte nicht größer sein als das Zweifache seines Schaftdurchmessers.